许多零件在加工之后会出现一些毛刺，对需要去毛刺的工件这项技术就显得十分重要了，它就是流体抛光。

  流体抛光是一种先进的抛光表里解决方法，是专门解决内孔、弯曲孔、微细孔、异形交叉孔工件、各类型模具内孔去毛刺、镜面抛光、球面曲面、齿轮抛光等，对于凹凸面与弯曲孔道等通常刀具、模具所达不到的复杂形状能有效处理。

  流体抛光原理： 将工件置于流体抛光机工件台面，以治具夹持后机器上方磨料缸及固定座以油压缸向下紧密固定后，中间上下磨料缸将磨料充满后，下方往上方流动到顶部后再由上往下流动。以此上下往复运动方式，再选择流动次数以及流动量达到抛光效果。

  使用金刚石微粉或碳化矽微粉等各式研磨膏混合成高分子且具有流动性质的弹性混合物，在流体抛光机控制的压力下进行研磨，最大的作用对象是工件所需加工的表面，以此来进行去毛刺、除飞边、磨圆角工作，减少工件表面粗糙度和波纹度。

  对于需要去毛刺的工件，最常用的是使用机床对孔口部分进行倒圆处理，以达到去毛刺的效果，现在对于孔道很复杂的工件，传统刀具无法到达，所以一般都会采用人工去毛刺的方式等，但是人工去毛刺成本高，去毛刺的效果不均匀，统一性不好，其他的方式比如非物理性腐蚀，高温灼烧等工艺会对产品的材质性质发生明显的变化，对于要求比较高的工件是没办法使用的。

  至于为什么慢慢的变多的零件要求一定要进行流体抛光？看了下面的案例你就了解了。

  1，去毛刺效果，图中的零件是加工后残留的毛刺，第二张图是使用刀具等加工后的去毛刺效果，最后一张是使用磨粒流工艺加工的去毛刺效果。

  对比之下，能够准确的看出，传统刀具，磨头，等加工后，还是有细微的机械性毛刺，飞边等现象。这个是因为刀具，磨头等切削量相对较大，金属在切削工艺流程中还是会有挤压出的细小毛刺，飞边。还是会有毛刺脱落的现象。

  第一张是使用刀具对孔口进行倒圆处理，第二张是使用磨粒流工艺进行倒角，相对来说，磨粒流工艺的效果更好。

  磨床等工艺在抛光孔的过程中，虽然能有效去除机加工的刀纹，但是还是有横向的研磨纹，内孔研磨的粗糙度一般会在0.2左右，就很难再降低了，但是磨粒流的流动方向是竖向的，可以完美去除刀纹，研磨纹等。粗糙度能做到0.05左右

  主要应用在工件需要繁复手工形状复杂的工件或者是精加工，及一般难以加工到的部位。流体抛光可用于震动抛光、滚筒抛光及其它大批量加工不够满意、精度不够高及加工时要受伤的工件。并能很好的除去放电加工或激光加工后再生的脱层，及前道工序加工后表面残留痕迹。可依照各种不同技术方面的要求,做细部抛光处理达到镜面抛光最终目标或解决表面处理附着困难等问题。如今，流体抛光在工件表面处理上应用地十分普遍，其处理效果与传统方法相比较，更加显著。

  无论自动化，智能化还是数字化等概念为汽车产业带来了怎样的技术革命，零部件的质量始终是决定汽车品质的重要的条件，随着车辆科技和设计水平的不断的提高，汽车生产商对于产品精密度的要求慢慢的升高，光滑的表面以及精准的尺寸规格成为优质汽车配件的重要指标，而汽车零部件在生产工艺流程中均会产生不同程度和种类的毛刺，从而对检测、安装和车辆的安全运行造成负面影响，这就对零部件生产商在抛光等去毛刺方面的工艺提出了新的挑战。

  抛光去毛刺的概念其实格外的简单也很常见，我们修剪指甲后用锉刀进行打磨实际上的意思就是一种最简单的抛光方法，但是汽车零部件的结构往往很复杂，包括大量的内表面、导槽、长孔等传统抛光工艺难以加工的结构，而磨粒流抛光工艺作为一种经济高效的精密光整加工工艺，大幅度的提升了汽车零部件的精度和品质，正被大量应用于汽车零部件的抛光工作中。

  磨粒流抛光技术(AFM)，也称流体抛光或磨料流去毛刺、挤压研磨等，是一种先进的表面精整加工工艺，其原理和利用水流冲刷类似，主要特征是将具有粘弹性的流体磨料挤压通过加工工件。

  作为一种典型的精密抛光技术，磨粒流抛光技术为汽车零部件解决了一些复杂去毛刺和抛光问题，能够准确的通过客户需求，满足汽车零部件内部和外部表面多样化处理。而且该技术能应用于任何金属材料，包括钛、特级合金和已进行过硬化处理的材料或者其他难以进行机械加工的材料，如今已经大范围的使用在如铝合金轮毂、进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、散热片、涡轮壳体、叶片、花键、齿轮、制动器等复杂性工件外表面处理。

  行业经验表明，使用磨粒流抛光技术具有提升零部件整体一致性、提高零部件表面上的质量、增加流动速度和流量、改进燃料经济、减少排放物、降低工作磨损和压力表面以及延长工件常规使用的寿命等众多优势

  古人云千里之堤溃于蚁穴，在庞大的汽车产业链中，一个零部件上的毛刺看起来微不足道，却可能会影响驾驶安全性，甚至是一款车或一个品牌的命运，而磨粒流抛光技术看起来虽然并不高大上，甚至有点儿掉San，却能于细微之处影响大局，这或许就是细节决定成败吧！

  1、 磨料配方：这几乎是每家企业的核心机密，每家企业的配方都不一样，所以抛光效果也不尽相同；

  软磨料是由非常细小的硬质颗粒，混合相关液体，调制而成的半流体状态的介质，磨料颗粒的大小、硬度，以及半流体的粘稠度、遇热后是否会黏贴工件，是影响抛光去毛刺质量的关键。磨料通常选材有碳化硅、白刚玉、金刚石等，根据各自的硬度，对应不一样的材质的工件。例如铝制品、铜制品工件，选用碳化硅磨料即可。而硬度较高的钨钢、合金钢，选用白刚玉或金刚石更为合适。

  2、 工装夹具：工装夹具设计的好坏，直接决定了抛光效果的稳定性、效率性，以及操作的简便性；

  选用夹具的原因是，为了更好的提高工件抛光去毛刺的效率。一来，一款夹具上可以同时夹持多个工件，一次性加工。二来，使用工装夹具后，退模换工件时，不必每次校准，大幅度减少了停机时间。

  工装夹具设计的重点是，在提升效率的前提下，怎么样保持工件均匀受力，而不至于使工件压伤。

  3、PLC系统：PLC系统是整个流体抛光设备的控制中心，PLC系统设计地简洁、规范，既可以让操作人员更快上手，减少培训磨合时间，又能够大大减少设备故障率，延长设备使用寿命。

  文章来源： AI汽车制造业，斯曼克磨粒流体抛光工艺五谷研究院，罗恩磨粒流设备

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