刘加良刚上班那会儿，接触的都是国外大型设备。不满足于机床厂家简单的操作培训，刘加良开始自学英语，研究英文版机床说明书，充分开发机床自身功能，加工产品精度和效率得到很大提高。通过不断学习，刘加良掌握了高精密航空产品的加工诀窍，且能够熟练使用专业软件来完成产品加工，成为集数控编程与加工为一体的复合型技术人才。

  解决难题、提高效率是刘加良的日常。他所在的中国航发哈尔滨东安发动机有限公司，某型机机匣返修中拔卸铝套的工作不仅劳动强度大，而且极易将零件定位表面弄变形。刘加良决定设计一种新的拔套工具。白天处理现场问题，晚上他加班查阅资料，在电脑上设计产品。经过一个多月反复实验和钳工师傅沟通交流，终于设计出了图纸，他亲自编写数控加工程序，在数控机床上将工具加工出来。这套新的拔套装置，解决了困扰多年的航空产品返修难题，节约订购拔套专用工装费用30余万元。该项发明获得了国家实用新型发明专利证书。

  刘加良编写的数控加工计算零点软件，不仅能实现机床自动计算零点，还可以将计算后的零点自动写入机床相应地址中，有效避免了人工计算、人工输入造成的失误，降低了产品超差报废的几率，显著提高了工作效率。

  一次，公司接到加工某型机主旋翼轴的紧急任务，此前该零件的加工均以失败告终。刘加良接手了加工任务后，先对图纸进行全面细致的分析，加工过程中，摒弃传统找正工艺，采用了当时很少有人用到的精密测头，对产品的工艺基准进行精密测量，并首创了“九点测量法”确定加工坐标系，利用“千分表读数法”来控制压紧力防止零件变形。经过多次半精加工数据的修正，找出最佳加工方案，一举攻克了该零件位置度难以保证的难题,为公司节约开支100万元。当在电视机前看到采用了他们加工的零件装备的战机呼啸而过时，刘加良感受到了作为东安人的骄傲和自豪。

  某新型发动机项目是东安公司与法国透博梅卡公司合作的商用直升机项目，该项目前机匣研制加工初期就遇到了麻烦。原来，车间新进的五轴机床没有UG软件的后置处理文件，因此无法进行3D模型的五轴编程工作。如果该产品无法按时交付，对公司的信誉影响极大。刘加良再次主动请缨。一个多月的潜心摸索，无数次和西门子专家沟通，刘加良终于编写出了UG五轴非正交机床的后置处理文件。产品按时交付，受到国外专家的称赞。

  几年来，“刘加良劳模创新工作室”不仅攻克制约公司生产的技术难题，还带出了一支能打硬仗能打胜仗的新时代产业工人队伍。2017年，刘加良带领工作室成员解决技术难题185项，累计创造经济效益300多万元。他编制的“标准化操作规范”教材，改变了技术垄断现象，缩短了一线操作工人的成长时间，在数控加工经验总结和错误预防方面取得了可喜的成绩。